Kommissionierung

Das Kommissionierungsmodul stellt die Verbindung zwischen dem Bedarf und dem Lagerbereich her. Es unterstützt die Mitarbeiter im Lager dabei, die Entnahmepositionen in einer Pickliste (Kommissionierliste) zusammenzustellen und den Arbeitsvorgang so optimal vorzubereiten.  

Ablauf

Der Ablauf sieht wie folgt aus: Der Fachbereich erfasst seine Bedarfsmeldung. Über ein Kennzeichen im Artikelstamm erkennt INPLAN PRO, ob die einzelnen Bedarfspositionen durch den Einkauf oder das Lager zu bearbeiten sind.
Das Modul Kommissionierung übernimmt die Anforderungen, die an das Lager geleitet wurden. Es zeigt sie auf Positionsebene an. Sie wählen Anforderungen aus, die in Picklisten übernommen werden sollen. Dabei wird pro Adresse und Ansprechpartner eine Pickliste erstellt. Das Modul kann auch so konfiguriert werden, dass pro Anforderung eine Pickliste erstellt wird. Die Picklisten enthalten alle erforderlichen Informationen über den Artikel, den Lagerplatz, die zu belastende Kostenstelle, die Menge, die Mengeneinheit, die Adresse für die Anlieferung und den Ansprechpartner. Sobald die Pickliste zusammengestellt ist, wird der verfügbare Bestand um die Menge der Pickliste verringert. Ein Lagermitarbeiter geht mit dieser Liste durch das Lager und stellt die gewünschten Artikel zusammen. Entnommene Positionen werden abgehakt. Bei Mengenabweichungen wird die entnommene Menge handschriftlich notiert. Die Entnahme wird später im Modul "Lagerbewegung" bestätigt. 

Aussehen der Pickliste

Für die Pickliste gibt es einen Standarddruck. Wir können diesen entsprechend Ihren Wünschen anpassen. 

Rückgabe von Anforderungen

Anforderungspositionen, die nicht zu einer Lagerentnahme führen sollen, können - mit Eingabe einer Begründung - an den Anforderer zurückgegeben werden. Der Anforderer erhält ein entsprechendes E-Mail und findet diese Information auch in den Daten zu der Anforderung. 

Auswahl des Lagerplatzes

Falls der Artikel auf mehreren Lagerplätzen liegt, wird zunächst der Lagerplatz verwendet, der einen ausreichenden Bestand und gleichzeitig den geringsten Bestand hat. Wenn Sie z. B. einen geringen Bestand eines Artikels in einem zentral gelegenen "Handlagerplatz" und den Rest in einem Palettenlager liegen haben, wird solange aus dem Handlager entnommen, wie die Menge dort ausreicht. Reicht sie nicht mehr wird das Palettenlager vorgeschlagen. Dadurch muss ein Artikel in den meisten Fällen nur von einem Lagerplatz entnommen werden. 

Falls es keinen Lagerplatz mit einer genügenden Menge gibt, wird zunächst der Lagerplatz mit der größten Menge geleert. Für den Rest wird wieder mit dem Lagerplatz mit ausreichendem und kleinstem Bestand begonnen. Dieses wird solange fortgeführt, bis die gesamte benötigte Menge entnommen ist oder der Artikel auf keinem Lagerplatz Bestand hat. 

Falls Sie ein anders Verfahren wünschen: lassen Sie es uns wissen.

Rückstandsbildung

Bei nicht ausreichendem Lagerbestand kann die vorhandene Menge entnommen werden. Die fehlende Menge wird als Rückstand gespeichert und kann nach einem Lagerzugang kommissioniert werden. 

Wegeoptimierung

Die Pickliste ist nach Lagerplätzen und nach Artikel-Nr. sortiert. Dadurch wird eine Wegeoptimierung erreicht, vorausgesetzt, die Nummerierung der Lagerplätze ist entsprechend. Falls viele Artikel auf einem Lagerplatz liegen, ist innerhalb des Lagerplatzes die Lagerung der Artikel nach Artikelnummern hilfreich.

Falls Sie ein anderes Verfahren benötigen, setzen Sie sich bitte mit uns in Verbindung.